1. 模具拋光方法及工作原理

　　模具拋光通常使用油石條、羊毛輪、砂紙等，使材料表面發生塑性變形而去掉工件表面凸出部得到平滑面，一般以手工操作為主。表面質量要求高的可采用超精研拋的方法，超精研拋是采用特制的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。拋光可達到Ra0.008 μm的表面粗糙度。

　　2. 模具拋光常用的工具及規格類別

　　1)模具拋光常用的工具有：砂紙，油石，絨氈輪，研磨膏，合金銼刀，鉆石磨針，竹片，纖維油石，圓轉動打磨機。

　　2)砂紙：150#，180#，320#，400#，600#，800#，1 000#，1 200#，1 500#;

　　3)油石：120#，220#，400#，600#;

　　4)絨氈輪：圓柱形，圓椎形，方形尖嘴;

　　5)研磨膏：1#(白色) 3#(黃色) 6#(橙色) 9#(綠色) 15#(藍色) 25#(褐色) 35#(紅色) 60#(紫色);

　　6)銼刀：方，圓，扁，三角及其他形狀;

　　7)鉆石磨針：一般為3/32柄或1/8柄，有圓波形，圓柱形，長直柱形，長圓椎形;

　　8)竹片：各式形狀適合操作者及模具形狀而造，作用是壓著砂紙，在工件上研磨，達到所要求的表面粗糙度;

　　9)纖維油石：200#(黑色) 400#(藍色) 600#(白色) 800#(紅色)

　　3. 拋光的工藝過程

　　(1)粗拋

　　精銑、電火花加工、磨削等工藝后的表面可以選擇轉速在35 000～40 000 r/min的旋轉表面拋光機進行拋光。然后是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。使用順序為180#→240#→320#→400#→600#→800#→1 000#。

　　(2)半精拋

　　半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為：

　　400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#。實際上#1500砂紙只用適于淬硬的模具鋼(52HRC以上)，而不適用于預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面損傷，無法達到預期拋光效果。

　　(3)精拋

　　精拋主要使用鉆石研磨膏。若用拋光布輪混合鉆石研磨粉或研磨膏進行研磨，則通常的研磨順序是9 μm(1 800#)→6 μm(3 000#)→3 μm(8 000#)。9 μm的鉆石研磨膏和拋光布輪可用來去除1 200#和1 50 0#號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鉆石研磨膏進行拋光，順序為1 μm(14 000#)→1/2 μm(60 000#)→1/4 μm(100 000#)。

　　(4)拋光的工作環境

　　拋光過程應分開在兩個工作地點完成，即粗磨加工地點和精拋加工地點分開，而且要注意清洗干凈上一道工序殘留在工件表面的砂粒。

　　一般從用油石到1200#砂紙完成后粗拋光后，工件需轉到無塵間進行拋光，確保空氣中無灰塵微粒粘在模具表面。精度要求在1 μm以上(包括1 μm)的拋光工藝在清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需在絕對潔凈的空間，因為灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢高精密拋光表面。

　　拋光工藝完成后工件表面要做好防塵保護工作。當拋光過程停止時，應仔細去除所有研磨劑和潤滑劑，保證工件表面潔凈，隨后應在工件表面噴淋一層模具防銹涂層。

　　5. 影響模具表面拋光性的因素

　　(1)工件表面狀況

　　材料在機械加工過程中，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效果。電火花加工后的表面比機械加工或熱處理后的表面更難研磨，因此電火花加工結束前應采用電火花精修整，否則表面會形成硬化薄層。如電火花精修規準選擇不當，熱影響層的深度最大可達0.4 mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道粗磨加工，為拋光加工提供一個良好基礎。

　　(2)鋼材的品質

　　優質的鋼材是獲得良好拋光質量的前提條件，鋼材中的各種夾雜物和氣孔都會影響拋光效果。要達到良好的拋光效果，工件必須在開始機械加工時要注明拋光的表面粗糙度，當一件工件確定需要鏡面拋光時，必須要選拋光性能好的鋼材并且都經過熱處理否則達不到預期的效果。

　　(3)熱處理工藝

　　如果熱處理不當，鋼材表面硬度不均或特性上有差異，會給拋光造成困難。

　　(4)拋光的技術

　　由于拋光主要是靠人工完成，所以人的技能目前還是影響拋光質量的主要原因。

　　一般認為拋光技術影響表面粗糙度，其實好的拋光技術還要配合優質的鋼材以及正確的熱處理工藝，才能得到滿意的拋光效果;反之，拋光技術不好，就算鋼材再好也做不到鏡面效果。